Professionelle Qualifizierung
von Temperaturfühlern
In einer Heizungsanlage beispielsweise beträgt die erforderliche Lebensdauer eines Temperaturfühlers mindestens 15 Jahre.
Die notwendigen Stresstests werden in sogenannten Zeitraffertests durchgeführt, d.h. der Stress wird im Vergleich zum späteren echten Einsatz derart überzogen, dass alle Qualifizierungsmessreihen innerhalb eines akzeptablen Zeitraum, z.B. innerhalb eines Jahres, durchgeführt werden können.
Mit Hilfe mathematischer Modelle wird im Vorfeld ermittelt, welche Stresskonditionen wie lange beaufschlagt werden müssen, um die Praxis hinreichend abzubilden.
So qualifizieren wir Temperaturfühler
- Erarbeitung applikationsadäquater Qualifizierungsprogramme
- Durchführen des Qualifizierungsprogramms mit Hilfe von eigenen Qualifizierungsmesseinrichtungen und Prüfständen
- Nutzung von akkreditierte Kooperationspartnern zur Durchführung von zusätzlich erforderlichen Stresstests.
- Erstellung von zertifizierten oder unterzeichneten Prüfprotokollen, inklusive aller aufgezeichneten Messwerte
Qualität hat die höchste Priorität.
Eine Qualifizierung besteht aus verschiedenen, im Vorfeld definierten Stresstests, denen eine festgelegte Stichprobe des jeweiligen Temperaturfühlertyps unterzogen wird.
Hier finden Sie einige Beispiele für Qualifizierungen:
Temperaturfühler für Durchlauferhitzer müssen extrem schnell und genau eine Rückmeldung über die jeweilige Temperatur des durchfließenden Wassers geben.
Anhand einer Stichprobe von finalisierten Serienprodukten eines bestimmten Typs wird nachgewiesen, dass die gemessene Ansprechzeit und Genauigkeit auch nach Durchlaufen aller Stresstests immer noch innerhalb der Spezifikation liegen.
Für einen Temperaturfühler in einer Dampflanze einer Profi-Kaffeemaschine, in der starke Vibrationen und Druckschläge auftreten, muss die Messgenauigkeit der Temperaturfühler auch nach Beaufschlagung über längere Zeiträume mit bis zu 20g in x-, y- und z-Achse (gemäß Norm) immer noch innerhalb der Spezifikation liegen.
In Solarkollektoren können durch intensive Sonneneinstrahlung Temperaturen von über +200 °C entstehen. Gleichzeitig sollen die eingesetzten Temperaturfühler mindestens 15 Jahre zuverlässig und fehlerfrei arbeiten.
Hier muss in Lebensdauertests mit entsprechenden Temperaturschockbeaufschlagungen nachgewiesen werden, dass der betreffende Temperaturfühlertyp anschließend immer noch innerhalb der Spezifikation arbeitet.
In den Temperaturschocktests werden mehrere 10.000 Zyklen durchfahren und die gesamte Stichprobe darf keinen einzigen Prüfling aufweisen, der einen Messwert außerhalb der Spezifikation zeigt.
Qualifizierung – die notwendige Sicherheit für Langlebigkeit und Stabilität in Ihrer Applikation
Wir qualifizieren unsere Produkte gemäß Ihren individuellen Anforderungen:
- Temperaturschock-Stresstests
- Klima- und Hochfeuchte-Stresstests
- applikationsspezifische Stresstests
Unsere technische Kompetenz und unser technisches Kompetenz-Netzwerk bauen wir stetig und systematisch aus.
Diese Qualifizierungstests bieten wir unseren Kunden an.
Temperaturwechsel
Nachweis der elektrischen und mechanischen Langzeitstabilität der Temperaturfühler durch bis zu 250.000 Temperaturwechsel
Diffusion
Nachweis der Langzeitstabilität in feuchter Umgebung durch Beaufschlagung mit Feuchte bei gleichzeitig hoher Temperatur
Ansprechzeit
Nachweis der Einhaltung, der vom Kunden spezifizierten Ansprechzeit (t90, t63, tx) in Abhängigkeit von der Eintauchtiefe
Vibration
Nachweis der Vibrationsfestigkeit in x/y/z Richtung durch Beaufschlagung mit hohen Beschleunigungskräften
Auszugskraft
Ermittlung und Nachweis der Einhaltung der spezifizierten Auszugskraft eines Temperaturfühlertypens
Salzsprüh-Nebel
Nachweis der Korrosionsfestigkeit bei verschiedenen und zum Teil hoch-aggressiven Umgebungsbedingungen
Unser Qualifizierungsangebot
- Wir fertigen schnell und flexibel dem Konstruktionsserienstand entsprechende Prototypen, die für Qualifizierungsmessreihen geeignet sind und für Feldtests verwendet werden können.
- Wir erarbeiten gemeinsam mit Ihnen, welche Qualifizierungsmaßnahmen geeignet und hinreichend sind, um Ihre Anforderungen an Ihren Temperaturfühlertyp nachzuweisen.
- Unser modernes Labor in Lenzkirch ist mit Temperaturbädern, Temperaturschocktest-Prüfständen und Klimaschränken ausgestattet.
- Zusätzlich verfügen wir über akkreditierte Partner, die weitere Qualifizierungs-Testreihen und Messungen durchführen können.
- Wir qualifizieren immer umfassend und praxisgerecht, so dass die erwartbare Lebensdauer und Langzeitstabilität des Temperaturfühlertyps auf ihre Spezifikation individuelle ausgelegt ist.
Unser Qualifizierungsmassnahmen im Detail
Temperaturwechsel-Belastungstest
Auf diese Weise werden die Temperaturfühler definiert und extrem belastet, da die im Fühler verwendeten Materialien unterschiedliche Temperaturkoeffizienten besitzen.
Die dabei im Fühler entstehenden Kräfte dürfen den Temperaturfühler nicht beeinträchtigen. Die Langzeitstabilität muss stets innerhalb der Spezifikation liegen. Vor, während und nach Abschluss dieses Stresstests muss jeder einzelne Fühler der Stichprobe fehlerfrei und innerhalb der Spezifikation arbeiten. In unserem hauseigenen Prüflabor in Lenzkirch wird jeder neue Temperaturfühlertyp diesen Temperaturschocks zehntausende Male ausgesetzt. Mithilfe der Coffin-Manson-Methode wird ermittelt, welche Mindestlebensdauer dieses Fühlertyps in einer bestimmten Applikation zu erwarten ist.
Während der Stresstests werden die relevanten Daten jedes einzelnen Fühlers permanent in Echtzeit gemessen und aufgezeichnet, sodass jedes auffällige Verhalten – etwa ein Aussetzer oder ein Widerstandssprung – zuverlässig erkannt wird. Die gesamte Stichprobe, also jeder einzelne Fühler, muss diesen Belastungstest fehler- und driftfrei bestehen. Andernfalls erfolgt keine Freigabe zur Serienproduktion.
Diffusionsfestigkeit – Nachweis in feuchter Umgebung bei hoher Temperatur
Vor, während und nach Abschluss dieses Stresstests muss jeder einzelne Fühler der Stichprobe fehlerfrei und innerhalb der Spezifikation arbeiten. Während dieses Stresstests werden die relevanten Daten eines jeden Fühlers permanent in Echtzeit gemessen und aufgezeichnet, so dass jedes auffällige Verhalten, wie z.B. ein Aussetzer oder ein Widerstandssprung, aufgedeckt würde. Die gesamte Stichprobe, also jeder einzelne Fühler der Stichprobe, muss diesen Stresstest fehlerfrei bestehen, andernfalls erfolgt keine Freigabe zur Serienproduktion.
Vibrationsfestigkeit – Nachweis bei hohen Beschleunigungskräften
Eine ausreichend große Stichprobe von Temperaturfühlern eines bestimmten Typs wird auf einem geeigneten Vibrationstisch normgerecht (einzustellende Amplituden und zu durchlaufende Frequenzen) in x-, y- und z-Achse Beschleunigungskräften bis zu 20g ausgesetzt.
Diese harte Vibration erzeugt extreme Kräfte, die mechanisch auf die eingespannten Temperaturfühler wirken. Diese großen mechanischen Belastungen führen zum Ausfall der Fühler, wenn diese im Vorfeld nicht perfekt konstruiert und gefertigt worden sind.
Vor, während und nach Abschluss dieses Stresstests muss jeder einzelne Fühler der Stichprobe fehlerfrei und innerhalb der Spezifikation arbeiten.
Nach Ablauf des Stresstests werden im Prüflabor alle relevanten Parameter eines jeden Fühlers gemessen und dokumentiert; alle Messwerte müssen innerhalb der Spezifikation liegen.
Die gesamte Stichprobe, also jeder einzelne Fühler der Stichprobe, muss diesen Stresstest fehlerfrei bestehen, andernfalls erfolgt keine Freigabe zur Serienproduktion.
Salzsprühnebeltest - zum Nachweis der Korrosionsfestigkeit
Vor, während und nach Abschluss dieses Stresstests muss jeder einzelne Fühler der Stichprobe fehlerfrei und innerhalb der Spezifikation arbeiten. Nach Abschluss des Stresstests werden im Prüflabor alle relevanten Parameter jedes einzelnen Fühlers gemessen und dokumentiert. Alle Messwerte müssen innerhalb der Spezifikation liegen. Die gesamte Stichprobe, also jeder einzelne Fühler, muss diesen Stresstest fehlerfrei und insbesondere ohne jeglichen Ansatz von Lochfraß bestehen. Andernfalls erfolgt keine Freigabe zur Serienproduktion.
Ansprechzeit – das Temperaturfühlerdesign ist entscheidend
Die Ansprechzeit muss nachweislich innerhalb der Spezifikation liegen, die in der Regel vom Kunden vorgegeben wird. Die geforderte Ansprechzeit kann nur durch einen geeigneten Fühleraufbau und die Verwendung der richtigen Materialien sichergestellt werden.
Jeder einzelne später in der Serienproduktion gefertigte Fühler muss die spezifizierte und in der Typprüfung ermittelte Ansprechzeit nachweislich erfüllen. Hierzu ist in der Fertigung eine entsprechende Endprüfung zwingend erforderlich, die an 100 % der gefertigten Fühler durchgeführt wird.
Video Lebensdauerprüfstand anschauen.
Kabelauszugskraft – Nachweis der praxistauglichen Robustheit
Jeder Temperaturfühlertyp wird vor der Serienfreigabe intensiv qualifiziert.
Dazu gehört auch die Sicherstellung, dass der Temperaturfühler mechanisch robust ist und das Kabel nicht unbeabsichtigt herausgezogen werden kann – auch bei Temperaturwechseln und in feuchter Umgebung.
Je nach Fühlertyp wird das Kabel verquetscht, rolliert oder vergossen, um die notwendige Auszugskraft einhalten zu können.
Auf einem geeigneten Prüfstand wird die Auszugskraft (zerstörende Prüfung) für jeden neuen Temperaturfühlertyp anhand einer ausreichend großen Stichprobe ermittelt und die Erfüllung der Spezifikation nachgewiesen.
Später in der Serienproduktion muss jeder einzelne hergestellte Temperaturfühler die spezifizierte und in der Typprüfung ermittelte Auszugskraft erfüllen.
Dazu werden sicherheitshalber auch während der Fertigung regelmäßig Stichproben gezogen und die Auszugskraft im Labor gemessen und überprüft (zerstörende Prüfung).
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